Un caso de estudio de ingeniería inversa por Katsuya Tanabiki

Actualizado: sep 20

La muesca del escudo de un casco de motocicleta está rota y la pieza de repuesto para fijarlo no parece estar disponible. La ocasión perfecta para utilizar tecnología moderna para producir la pieza de repuesto de forma rápida y rentable.

La muesca es una pequeña pieza de plástico, por lo que es una gran parte para replicar con la ayuda de una impresora 3D.

En el caso del casco, se necesitan dos muescas. Uno para fijar el escudo a cada lado. Dado que solo se rompe una muesca, la muesca restante es la clave para diseñar y fabricar una réplica que se ajuste exactamente a un casco a medida.

Una opción eficaz para escanear con éxito y precisión objetos de un tamaño tan pequeño con el EinScan Pro 2X es el uso del modo fijo junto con el trípode del complemento Industrial Pack.

Los resultados de los datos del escaneo fijo resultaron tan precisos como se esperaba. Estos datos ahora se pueden usar para ingeniería inversa en Fusion 360.

El primer paso es importar los datos escaneados a Fusion 360 mediante la inserción de malla.

Primero, se crea un boceto de sección transversal de malla. La posición de la sección transversal se ajusta a un nivel apropiado y se confirma haciendo clic en "Aceptar".


1. Haga clic con el botón derecho en el boceto de la sección transversal y seleccione Editar boceto, como se muestra en la imagen.


2. Seleccione Ajustar superficie a sección de malla en Crear croquis.


3. Seleccione Closed Spline como el tipo de curva que se va a ajustar, seleccione la sección transversal y OK.


4. Aunque no se muestra en la imagen, la parte del paso se dibuja de la misma manera. Con esta curva de boceto que se puede utilizar para modelar, se puede completar el boceto.


5. En la pestaña Sólido, seleccione Extruir, seleccione la superficie a extruir y especifique la cantidad de extrusión para convertirla en un cuerpo sólido.


6. Corte la parte del escalón de la misma manera, utilizando extrusión para crear el escalón.


7. En el último paso, la pieza debe ser fileteada y achaflanada para darle la misma forma que la pieza original.


8. El cuerpo sólido ahora está completo. Al hacer clic con el botón derecho en el cuerpo de la pestaña, se puede crear el archivo STL.

Los datos ahora están listos para ser impresos en 3D.

La pieza es tan pequeña que el proceso de impresión no tarda mucho.

El de la izquierda es la parte impresa en 3D.

Incluyendo el tiempo de impresión 3D, arreglar el casco tomó aproximadamente una hora.


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